FUSE

Fuse-Demonstrator

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Weltidee FUSE: Capt’n Kirk und seine Mannschaft revolutionieren die Messtechnik

Wie entsteht eine Weltidee? Etwas, das es vorher noch nicht gegeben hat und das einen durchschlagenden Erfolg verspricht? Dazu muss man bei FUSE, einem gerade am Institut für Grundlagen der Elektrotechnik und Messtechnik der Leibniz Universität Hannover zur Marktreife gelangenden Strommessgerät für die schnelle Analyse kleinster elektrischer Ströme, etwas ausholen. Vier Ingenieure haben dort eine sensationelle Lösung gefunden und entwickeln sie gerade zur Serienreife. Doch der Reihe nach: Alles begann 2019 mit einem Kooperationspartner, der Gaschromatographen baut – Messgeräte für die analytische Chemie: die Firma HyperChrom. Die Einsätze sind vielfältig: Rückstände in Gewässern untersuchen, Bodenproben auf Pestizide, Qualitätskontrollen in Raffinerien oder in der Medikamentenherstellung durchführen und die Spurensuche bei der Polizei unterstützen. Nur einige Anwendungsmöglichkeiten, bei denen Gaschromatographen Proben unter die Lupe nehmen. Beim Detektieren der Stoffe hilft oft ein Flammenionisationsdetektor. Dieser ionisiert die Moleküle mit Hilfe einer kleinen Wasserstoffflamme. Die gebildeten Ionen erzeugen einen winzigen elektrischen Strom, den ein entsprechendes Strommessgerät erfassen und anzeigen muss. 

Dann passierte es: Die Chemiker und Physiker von HyperChrom bauten einen Gaschromatographen, der bis zu 40mal schneller ist, als der heutige Stand der Technik – extrem interessant für alle Labore, mit denen das Unternehmen kollaboriert. Das Problem: Dieses Gerät erzeugt auch 40mal kürzere Strompulse – und das bei noch geringeren Probenmengen.  

Ansgar T. Kirk, Cornelius Wendt, Alexander Bohnhorst und Konstantin Krüger (v.l.)
Ansgar T. Kirk, Cornelius Wendt, Alexander Bohnhorst und Konstantin Krüger (v.l.) diskutieren eine Fragestellung am Rechner. Foto: Harald Langguth

„Die Frage an uns lautete dann: Könnt ihr diese viel kürzeren Strompulse messen? Und das, ohne in anderen wichtigen Eigenschaften schlechter zu werden“, berichtet Ansgar T. Kirk (34), Dr.-Ing. für Elektrotechnik am Institut für Grundlagen der Elektrotechnik und Messtechnik der Leibniz Universität Hannover. Er und sein dreiköpfiges Team setzten sich hin und dachten über Lösungen dazu nach. Daraus wurde das Masterarbeitsthema von Cornelius Wendt (30) – Master of Science (M.Sc.) in Mechatronik. „Wir haben eine Lösung gefunden und zum Patent angemeldet – so ist FUSE entstanden“, berichtet Kirk.  Femptoampere bis Mikroampere schnell erfassen – dafür steht FUSE.

Mit diesem Strommessgerät zur schnellen Analyse kleinster elektrischer Ströme will FUSE den Markt revolutionieren. Damit das auch klappt, erhalten die vier Ingenieure seit Mai dieses Jahres bis zur angepeilten Serienreife im Oktober 2022 EXIST-Fördermittel von mehr als 720.000 Euro, um ein Produkt zu entwickeln und unternehmerische Fähigkeiten zu erlangen. Das Förderprogramm des Bundesministeriums für Wirtschaft und Energie wird durch den Europäischen Sozialfonds (ESF) mitfinanziert. Zum Team gehören noch Alexander Bohnhorst (32, M.Sc. Nanotechnologie) und Konstantin Krüger (24, M.Sc. Wirtschaftsingenieur). Das Ingenieur-Quartett nutzt für FUSE Büros und Labore am Institut für Grundlagen der Elektrotechnik und Messtechnik an der Leibniz Universität. Das Projekt ist auch eine gemeinsame Success-Story mit „starting business“, dem Gründungsservice der Wirtschaftsförderungsgesellschaft hannoverimpuls und der Leibniz Universität Hannover. „starting business“ begleitet die Antragstellung und Projektadministration.

„Wir haben also das Pferd von hinten aufgezäumt. Erst einen interessierten Kunden mit einem Problem gehabt und danach die Produktentwicklung begonnen“, erzählt Kirk. Meist agieren Startups genau andersherum. Marktgerechter agiert das Team um Capt’n Kirk, der sich seiner Namensgleichheit mit dem Kommandanten der fiktionalen Filmserie „Raumschiff Enterprise“ durchaus bewusst ist und immer noch darüber schmunzeln kann. Der erste FUSE-Demonstrator ist bereits bei HyperChrom im Laboreinsatz – um zu zeigen, dass die Technik wirklich funktioniert. „Es ist aber noch kein Prototyp – die Bezeichnung des letzten Gerätes vor der Serienreife. Soweit sind wir aktuell noch nicht“, schränkt Kirk ein. Wichtige Impulse zum FUSE-Projekt gibt dem Ingenieur-Quartett auch sein Mentor: Professor Stefan Zimmermann, Leiter des Instituts für Grundlagen der Elektrotechnik und Messtechnik. 

Seinen Einsatz soll FUSE überall in der Messtechnik finden – ganz gleich, welche physikalische oder chemische Größe vom Sensor in elektrische Signale umgewandelt wird.  Eine entsprechende Erfassung ist im Anschluss immer notwendig. Weitere Anwendungsgebiete neben der Gaschromatographie sind Radioaktivitäts-Monitoring, Umweltanalytik, elektrische Messtechnik oder DNA-Sequenzierung. Konkret vorstellbar ist der FUSE-Einsatz auch bei Sicherheitskontrollen am Flughafen zur Aufspürung kleinster Rauschgiftmengen, bei Schadstoffuntersuchungen von Boden und Gewässern – bis hin zur Glyphosat-Analyse von Bier. Überall dort ist durch das genutzte Messprinzip das Messen kleinster Ströme ein wichtiger Bestandteil der chemischen oder physikalischen Analyse.

„Normalerweise benötigt ein Gaschromatograph für solche Schadstoff-Messungen eine halbe Stunde. Die deutlich schnelleren Geräte von HyperChrom schaffen das in weniger als einer Minute. Aber erst mit FUSE können die dabei entstehenden Ströme überhaupt gemessen werden“, benennt Cornelius Wendt die herausragende Innovation. Eine unglaubliche Zeitersparnis. „Ohne ein solches Strommessgerät kann man einen Gaschromatographen nicht so schnell mit einem Flammeninonisationsdetektor betreiben“, bekräftigt Ansgar T. Kirk. In den Laboren – alles klimatisierte Räume –  stehen bänkeweise Gaschromatograph an Gaschromatograph und laufen 24 Stunden am Stück. Leute im Schichtbetrieb füllen die Proben wieder auf. „Da ist jede Zeitersparnis bares Geld“, weiß Kirk. Dank FUSE werden so die Trinkwasser- oder Badequalität von Gewässern im Handumdrehen gemessen und festgestellt.

Auch die elektrischen Ströme von aus dem Schlafzustand erwachenden Prozessoren –beispielsweise bei Internet-of-Things-Anwendungen – können von FUSE gemessen und so überprüft werden. „Das Besondere bei allen diesen Aufgaben ist, dass der Strom sprunghaft um Größenordnungen ansteigt – und dann genauso schnell wieder abfällt“, erklärt Cornelius Wendt. FUSE ist ein Strommessgerät, das diesem Dynamikbereich aus kleinen und großen Strömen oder Konzentrationen locker folgen kann – und das bei einem sehr geringen Grundrauschen. Damit entfällt jede Umschaltproblematik zwischen Messbereichen, mit der sich die bisherigen Gerätehersteller herumärgern.

„Wir sind heute schon schneller als die  weltweiten Marktführer für elektrische Messtechnik. Die müssen zwischen kleinen und großen Strömen umschalten und können daher schnelle Änderungen über so weite Bereiche nicht erfassen“, sagt Ansgar T. Kirk. Für Ende 2022 ist die Serienreife geplant. Wird die Welt durch FUSE besser? „Das ist eine schwere Frage – denn unser Strommessgerät ist ja nur eine abstrakte Verbesserung. Immerhin wird die Welt durch FUSE schneller messbar.“

Fuse-Demonstrator
Ein Demonstrator des Strommessgerätes, mit dem das neuartige Prinzip bereits erfolgreich angewendet wurde. Foto: Konstantin Krüger
Capt'n T. Kirk Institut für Elektrotechnik und Messtechnik
Hier steht es schwarz auf weiß an der Bürotür: Capt’n Kirk führt das Team an. Foto: Harald Langguth

Die Mission von DHM Prüfsysteme: Wer wird denn gleich in die Luft gehen?

Dr. Müller im Rumpf eines A310 Zero-G

Die Mission von DHM Prüfsysteme: Wer wird denn gleich in die Luft gehen?

In dieser Rubrik erzählt ingenieurregion.de von Ideen, die um die ganze Welt gehen. Wer kann das glaubhafter von sich behaupten als DHM Prüfsysteme? Das Unternehmen aus Clausthal-Zellerfeld hat einen 3D-Drucker gebaut, der in nicht allzu ferner Zukunft seinen Dienst im Weltraum aufnehmen soll. In unserem Interview spricht Geschäftsführer Dr. Harald Müller darüber, was seinen Drucker zur Spitzenleistung befähigt – und er beschreibt seinen Höhenflug der besonderen Art.

Dr. Müller im Rumpf eines A310 Zero-G
Willkommen an Bord: Dr. Harald Müller erlebte wie ein Astronaut im Weltall das Gefühl der Schwerelosigkeit.

Durch unsere guten Kontakte zur TU Clausthal und zu Professor Dr. Jens Günster, der genau weiß, was wir alles können. Er fragte mich: Könnt ihr euch vorstellen, in kurzer Zeit die Konstruktion, Fertigung, Ansteuerung und Elektrik für einen 3D-Drucker auf die Beine zu stellen, der in der Schwerelosigkeit funktioniert? Das ist eine spannende, nicht alltägliche Aufgabe, und natürlich haben wir gesagt: Das bekommen wir hin.

Im Weltraum gibt es keine Gravitationskraft und dadurch funktioniert vieles nicht so, wie wir es von der Erde her kennen. Viele industrielle Produkte werden heute schon pulverbasiert im 3D-Druck hergestellt. Nur: Wenn ich im Weltraum ein Pulver ausschütte, dann bleibt es nicht liegen, sondern schwebt überall herum. Wir können also nicht wie gewohnt mit dem Laser dünne Pulverschichten aufschmelzen, um schrittweise ein Bauteil im 3D-Druck zu drucken. Das Besondere an unserem Drucker ist, dass er die Metallkörnchen mit einem Luftstrom ansaugt und an eine Fläche bindet. So ist es uns gelungen, das 3D-Druckverfahren weltraumtauglich zu machen.

Bei vielen Dingen, die man zum ersten Mal macht, hat man vorher ein mulmiges Gefühl. Als ich für die Tests an Bord ging, war ich angespannt. Zumal ich im Ohr die Geschichten von Leuten hatte, die den Parabelflug schon einmal mitgemacht hatten. Eigentlich wird immer einigen während des Flugs schlecht – deswegen bekommt man die Empfehlung, morgens beim Frühstück nicht zu viel zu essen. Als aus dem Cockpit das Kommando kam, dass wir gleich unsere erste Parabel fliegen und im freien Fall 1000 Meter zur Erde stürzen, da habe ich in meinen Körper und insbesondere in meinen Magen hineingehorcht. Ich fühlte mich aber ganz gut und konnte die Parabeln sogar etwas genießen.

Insgesamt hatten wir zehn verschiedene Experimente an Bord und waren eine Gruppe von rund 40 Leuten. Neben unserem 3D-Drucker testeten Wissenschaftler weitere Apparaturen, auch einige Mediziner mit ihren Probanden waren unter den Passagieren. Alle waren hochkonzentriert. Sie hatten lange auf diesen einen Tag hingearbeitet und waren voll und ganz damit beschäftigt, ihr Experiment endlich durchführen zu können.

Neben der Bundesanstalt für Materialforschung und -prüfung sind die TU Clausthal, das Deutsche Zentrum für Luft- und Raumfahrt und die Europäische Weltraumorganisation ESA an dem Projekt beteiligt. Der Gedanke ist ja: Wenn man im Weltraum mal ein Ersatzteil benötigt, an das niemand gedacht hat, dann druckt man es sich mit dem 3D-Drucker einfach selbst. Zumal jedes zusätzliche Kilogramm, das beim Start an Bord ist, viel Treibstoff kostet. Der nächste Parabelflug und weitere Tests mit unserem Drucker sind bereits geplant. Bis dahin wandeln wir ihn dahingehend ab, dass er für die Internationale Raumstation ISS einsatzfähig wird.

Während des Flugs sind wir 30 Parabeln geflogen. Dabei wurde dem einen oder anderen Passagier übel, der das wohl nicht noch einmal unbedingt mitmachen wird. Ich kann sagen: Immer wieder gerne.

Airbus 310 Zero G
In diesem Airbus A310 testete Dr. Harald Müller seinen 3D-Drucker. Das Flugzeug namens Zero-G wurde so umgebaut, dass es in 8000 Metern Höhe mehrere Experimentanordnungen beherbergen kann.
Wie ein Parabelflug funktioniert
Zuerst geht’s steil nach oben, dann folgt der freie Fall: Der Parabelflug ist ein spektakuläres Flugmanöver.

Simulationssysteme von Simtec

Simulationssysteme von Simtec

Vorhang auf für die Simulationssysteme von Simtec

Schon im Fliegenden Theater zu Gast gewesen? Nein? Dann wird’s höchste Zeit zum Abheben. In immer mehr Freizeitparks sind diese Simulatoren absolute Besuchermagneten. Wenn sie sich vor einer riesigen Leinwand mit ihrem Publikum in Bewegung setzen, in alle Richtungen manövrieren und mit echten Elementen wie Wind oder Wasser die Fantasie und Wirklichkeit miteinander verschmelzen, schnellt jeder Puls in die Höhe. Mittendrin in dieser aufregenden Story: die Simtec Systems GmbH, die zu den erfolgreichsten Herstellern von Bewegungssimulationssystemen zählt.

Vielarmiges Bewegungstalent: Die leistungsstarke Hydraulik macht es möglich, das System in alle Richtungen zu manövrieren.

„Der allergrößte Teil unserer Kunden ist in China zu Hause“, sagt Philipp Hellwig, Leiter der Verwaltung und verantwortlich für den Recruiting-Prozess. Wenn es um neue Freizeitparks und genauso aufwendige wie auch außergewöhnliche Attraktionen geht, liegt das einwohnerreichste Land der Welt weit vorne – und die spektakulären Fliegenden Theater des Braunschweiger Unternehmens sind ein echter Blockbuster für alle Erlebnispark-Fans.

Der Simulator ist in der Lage, sich auf bis zu sechs Achsen vor der halbkugelförmigen Projektionsleinwand zu bewegen. So hat das Publikum den Eindruck, durch eine schöne Landschaft mit dem Flugzeug zu fliegen oder mit dem Auto durch einen gefährlichen Wirbelsturm zu fahren – je nach Film, der gerade zu sehen ist.

Tolle Spezialeffekte gibt’s inklusive. „Das Publikum steckt tief in der Geschichte drin: Es spürt den Fahrtwind, riecht die Tannen und bekommt Spritzer ins Gesicht, wenn es an einem Wasserfall vorbeifliegt“, beschreibt Philipp Hellwig die Immersion, also das vollständige Eintauchen in die Simulationswelt. „Die Besucher werden in die Sitze gedrückt, als wenn ein Auto oder Flugzeug beschleunigen würde. Das Gefühl ist einfach großartig.“

Worauf Simtec Wert legt: „Unsere Simulationssysteme bauen wir komplett selbst. Deswegen muss unser Team wirklich alles können.“ Von der Entwicklung über die Konstruktion bis zur Fertigung sowie vom Antriebssystem über die Sicherheitstechnik bis zur Software gibt es für die Mitarbeiter*innen jede Menge zu tun.

Und auch viel Anlass zur Freude: In der neuen Manufaktur, im Jahr 2018 auf dem Unternehmensgelände nahe des Flughafens Braunschweig-Wolfsburg eröffnet, „kommen immer alle zusammen, wenn ein Gesamtsystem zur Auslieferung fertig ist – das ist ein toller Moment“, betont Philipp Hellwig.

Insgesamt 80 Mitarbeiter*innen arbeiten bei Simtec, fast die Hälfte sind Ingenieur*innen. Hinzukommt die Belegschaft des Tochterunternehmens, das in China beheimatet ist.

Neben dem Bau von Simulatoren für die Entertainmentbranche bewegt sich Simtec auf zwei weiteren Tätigkeitsfeldern. Da ist zum einen das Pilotentrainingszentrum für die Dornier 228, die Keimzelle des Unternehmens ist. Weil dieser Simulator so erfolgreich war, reifte schnell die Idee: Diese Technologie können wir nicht nur im kleinen Maßstab einsetzen, um gleichzeitig drei Pilot*innen zu schulen, sondern auch im ganz großen Stil zum Vergnügen vieler – der Rest ist bekannt.

Und zum zweiten hat Simtec Simulatoren für die Automobilindustrie zur Reife gebracht. Sie kommen zum Einsatz, um die Betriebsfestigkeit von Fahrzeugkomponenten zu prüfen. Wie viel Belastung halten Treibstofftanks, Sitzbänke & Co aus, ohne sich zu verformen oder die Funktionstüchtigkeit zu verlieren? Die Systeme simulieren eine Testumgebung und setzen die Bauteile realen Beanspruchungen aus – unter Einfluss von besonders hohen oder niedrigen Temperaturen und anhaltenden Bewegungen. „Mit diesen Produkten sind wir Marktführer bei industriellen Testanwendungen“, sagt Philipp Hellwig.

Dass man auch im Entertainmentbereich zu den Branchengrößen gehört, hat laut dem gebürtigen Schleswiger drei wesentliche Gründe: Simtec steht für Qualität, erfüllt hohe Sicherheitsanforderungen und hat die richtigen Einfälle, um für mehr Action in den Fliegenden Theatern und Nervenkitzel bei den Erlebnisparkgästen zu sorgen. „Häufig wünschen sich Kunden, dass ihre Attraktionen noch größer und besser werden. Simtec hat immer gute Ideen, ihnen diesen Wunsch zu erfüllen.“

Philipp Hellwig hat Maschinenbau mit der Vertiefungsrichtung Luft- und Raumfahrttechnik an der TU Braunschweig studiert. Aus Erfahrung weiß er, dass nach dem Studium viele Türen offenstehen; so viele sogar, dass die Auswahl schwerfällt. „Studiert zu haben, ist eine super Basis. Doch das eigentliche Lernen erfolgt erst danach – in den Unternehmen.“ Er empfiehlt Ingenieur*innen, durch die Tür zu gehen, „die am meisten Spaß verspricht“.

Ein weiterer Tipp: Bei Simtec hätten viele gute Mitarbeiter*innen den Einstieg ins Unternehmen durch Praktika und Abschlussarbeiten gefunden. „Wenn sich Studierenden diese Möglichkeiten bieten, sollten sie sie nutzen.“ Die Teams würden sich meist aus jüngeren Berufsstarter*innen und erfahrenen Kolleg*innen zusammensetzen, „die immer voneinander lernen und gemeinsam die Lösungen erarbeiten“.

Wer mit seinen Talenten und Fähigkeiten die Simulationssysteme auf das nächste Level heben und die Erfolgsgeschichte von Simtec mitschreiben möchte, ist im Team gern gesehen. Es warte eine große Aufgabenvielfalt, die ziemlich anspruchsvoll und fordernd sei, betont Philipp Hellwig. „Und dazu megaspannend.“

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Philipp Hellwig, Leiter der Verwaltung und verantwortlich für den Recruiting-Prozess beim Braunschweiger Unternehmen Simtec.
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Die Simulationssysteme von Simtec dienen auch als Testumgebung zur Erprobung von Fahrzeugkomponenten.

Aerodata

Aerodata

Mit Aerodata kann sich keiner messen

Wie finden Pilot*innen eigentlich die Landebahn? Wie landen sie ihr Flugzeug sicher und sanft – auch dann, wenn ihnen schwere und tiefhängende Wolken die Sicht versperren? Die Antwort lautet: Weil es die Aerodata AG gibt. Mit den Messsystemen des Braunschweiger Unternehmens verschaffen sich Luftfahrtbehörden auf der ganzen Welt die Gewissheit, dass die Instrumentenlandesysteme auf ihren Flughäfen und die Streckenfunkfeuer zuverlässig funktionieren.

Hans J. Stahl, Vorstandsvorsitzender der Aerodata AG.

Diese Streckenfunkfeuer und Instrumentenlandesysteme seien „die Leuchttürme der Luftfahrt“, erklärt Hans J. Stahl, Vorstandsvorsitzender von Aerodata. „Sie sorgen dafür, dass die Piloten auf der Bahn und nicht daneben landen.“ Um zu gewährleisten, dass die Anlagen ihren wichtigen Dienst tun, müssen sie regelmäßig gecheckt werden – und hier kommt Aerodata ins Spiel.

Um die Navigationshilfen zu vermessen, nehmen speziell ausgerüstete Flugzeuge wieder und wieder Kurs auf den Flughafen. Mit an Bord haben sie Messtechnik von Aerodata. So können sie Daten zur Präzision der Signale sammeln und die Anlagen kalibrieren. „Wir sind sozusagen die Tool-Lieferanten für den Navigations-TÜV“, sagt Hans J. Stahl.

Und das weltweit: Von den circa 150 Messsystemen, die rund um den Globus in Vermessungsflugzeugen im Einsatz sind, stammen etwa 100 aus der Produktion von Aerodata. Der Marktanteil ist beeindruckend hoch und liegt bei 70 Prozent. In seiner höchsten Ausbaustufe kostet das System rund sechs Millionen Euro. „Wir bauen die leistungsfähigsten Geräte“, erklärt Hans J. Stahl den Unternehmenserfolg. „Mit jedem neuen Kundenprojekt gelingt es uns, die Funktionalitäten weiterzuentwickeln.“

Neben den Flugvermessungs- zählen Überwachungssysteme zum Leistungsangebot des am Flughafen Braunschweig-Wolfsburg beheimateten Unternehmens. Über Land und über Wasser bewachen flugzeuggestützte Sensoren Hoheitsgebiete und bieten bei Such- und Rettungsmissionen umfassende Lagebilder. Auch Wartung ist ein wichtiges Standbein: In drei Hangars stehen zig Flugzeuge, die Kunden aus der allgemeinen Luftfahrt, Geschäftsreisende oder Flugschulen Aerodata anvertraut haben.

Verantwortlich für den Erfolg sind zuallererst die Ingenieur*innen. Warum ihnen Aerodata ein tolles Betätigungsfeld biete? In den Augen von Hans J. Stahl kann sein Unternehmen zwei Trümpfe ausspielen. Der erste: „Es gibt nie Stillstand. In unseren Projekten zielen wir immer darauf ab, die Grenzen des Möglichen weiter zu verschieben. Wer gute Ideen hat, kann sich bei Aerodata richtig austoben.“ Der zweite: „Auch junge Mitarbeiter bekommen schnell die Verantwortung übertragen, mit ihren Lösungen unsere Systeme noch leistungsfähiger zu machen.“

Kurzum: „Aerodata bietet hungrigen Ingenieurinnen und Ingenieuren genügend Fleisch“, betont Hans J. Stahl. Von 120 Mitarbeiter*innen ist die Hälfte im Engineering tätig: in der System- und Softwareentwicklung sowie in der elektrischen und mechanischen Konstruktion. Aerodata verfügt über gute Kontakte zu Hochschulen. Wenn Studierende ihre Abschlussarbeit unter dem Unternehmensdach schreiben, erweist sich das als guter Türöffner für die Karriere. „Viele steigen direkt nach dem Studium bei uns ein.“

Auf die Ingenieur*innen warten neue Herausforderungen. Sie stecken mittendrin in der Entwicklung von besonders kleinen Messsystemen, die in Drohnen Platz finden sollen. Und dann gibt es noch die Mission, die dem Schutz unserer Umwelt dient. Optimare, 100-prozentige Tochter von Aerodata mit Sitz in Bremerhaven, entwickelt und fertigt Systeme zur flugzeuggestützten Meeresüberwachung. „Unsere Sensoren zur Detektion von Ölfilmen auf dem Wasser sind ziemlich einmalig“, sagt Hans J. Stahl.

Mit dem steigenden Umweltbewusstsein ändern sich die Anforderungen an das Unternehmen. In einem Forschungsprojekt zum Schutz der Ozeane sagt Aerodata dem Plastikmüll den Kampf an. Wie beim Öl lautet der Auftrag, große Mengen an Kunststoff aufzuspüren, damit das Wasser von den Abfällen befreit werden kann. „Keine Regierung kann es sich mehr leisten, die Gefahren durch die Gewässerverschmutzung zu ignorieren.“

Für Aerodata bedeutet die neue Aufgabenstellung, „dass wir künftig noch mehr Systeme und Sensoren entwickeln werden“, sagt Hans J. Stahl. Auch die konstruktionshungrigen Ingenieur*innen dürfen sich freuen – auf viele interessante Projekte, in denen sie die Grenzen des Machbaren weiter verschieben.

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Neben Flugvermessungs- und Überwachungssystemen zählt die Flugzeugwartung zum Portfolio von Aerodata.
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Aus der Vogelperspektive: Beheimatet ist Aerodata am Flughafen Braunschweig-Wolfsburg.